새 엔진 어셈블리 라인용 LEPS 향상 비전 점검

자동차 산업용 기계 비전 검사 시스템을 구축하는 데는 많은 시간과 다중 프로젝트 반복 관리 능력, 그리고 시스템 설계와 실행을 위한 업계 선도적인 공학 전문 지식이 필요합니다. LEPS(LEONI Engineering Products & Services)는 이 세 가지를 모두 만족시키며, 엔진 어셈블리 라인 구축 시 새로운 접근방식의 품질 검사를 구현한 고객을 위해 개별적인 두 개의 품질 검사 스테이션을 개발할 때의 스크랩 비용을 크게 줄이고 처리 속도를 향상시켰습니다.

특히, 어셈블리 라인은 생산, 조립 및 검사에서 효율성을 높이면서 쉽게 통합될 수 있게 하는 데 목표를 두었습니다. 회선 건설사는 부품이 기계가공 공정을 빠져나간 후 자동차 회사의 새로운 엔진 모델의 실린더 헤드 및 엔진 블록에  결함 및 어셈블리 오류가 있는지를 검사해야 할 필요가 있어 LEPS에 문의하였습니다.

LEPS는 고객으로부터 시스템 사양을 받은 후 실린더 헤드용 하나와 엔진 블록용 하나의 두 가지 비전 검사 스테이션을 개발했습니다. 두 스테이션 모두 각 구성요소의 6개 면에서 주조 및 가공 표면 전체의 기공과 긁힘 결함 감지를 포함하여, 유사한 매개변수를 검사합니다. 각 스테이션의 비전 시스템은 공극, 긁힘, 그리고 부품의 위치에 따라 블록에서는 1–3mm 이상, 실린더 헤드에서는 0.8–3mm 이상의 눈에 보이는 다른 결함을 찾아야 했습니다. 두 라인에 대한 비전 시스템은 향후 조립을 목적으로 나사 구멍의 존재도 확인합니다.

 기공 및 긁힘 검사뿐만 아니라 실린더 헤드 워크셀이 큐빙 번호를 확인하고, 헤드의 흡입구 면 근처의 4개 점화 플러그 구멍에서 5mm 이상의 잔해를 감지하며, 웰치 플러그 및 볼 플러그의 존재를 확인합니다. 엔진 블록 스테이션의 비전 시스템은 데이터 매트릭스 코드와 번호, 16등급 또는 테스트 표시의 존재, 웰치 플러그 존재, 그리고 베어링 캡의 방향(왼쪽 또는 오른쪽)을 확인합니다. 각 스테이션에 대한 목표 주기 시간은 52초입니다.

LEPS는 비전 시스템의 기계 시스템 구성요소 및 프로그래밍뿐만 아니라, 고객 위치에서의 장비 보정도 설계했습니다. 초기 설계는 엔진 블록 및 실린더 헤드의 수동 위치 조정을 여러 번 호출하여 카메라 검사를 할 수 있도록 했지만, LEPS는 로봇이 비전 구성요소에 대해 수동 접근방식보다 비용을 30% 절감할 수 있음을 고객에게 제시함으로써 카메라를 FANUC 로봇에 장착하여 로봇이 대신 작업하도록 설득했습니다.

로봇 통합으로, 각 워크셀은 엔진 블록 스테이션에서 품질 검사와 추가코드 판독기에 대한 두 가지 Cognex 스마트 카메라를 사용하여 OCR/데이터 매트릭스 판독을 통해 추적성을 확인합니다. 또한 LEPS는 렌즈, 광학 필터, 고강도 LED 조명, 필수 케이블 연결 및 장착 브래킷을 제공합니다.

이중 비전 시스템 완료 시, LEPS는 일반적인 작업(전원 켜기 및 끄기)과 시스템 유지보수에 관한 8시간의 응용 분야별 현장 교육을 제공합니다.

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